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据文本近日消息，京津冀首座具身智能超级工厂——领益智造北京工厂在亦庄规模化投产 一台人形机器人15分钟即可整装下线 该工厂年产能将逐步爬坡 2026年实现1万台套 2027年达2万台套 2030年达50万台套 工厂实现全流程数字化追溯 层层检测保障机器人“不带病”出厂 产线换型时间小于15分钟 支持多机型混线生产 从2026年2月9日启动到4月首批机器人下线仅用2个月攻坚、13天冲刺 形成“门对门”产研协同 方便研发工程师解决问题 其投产吸引产业链上下游集聚 打通人形机器人从实验室到商业化“最后一公里”【北京市人民政府链接】

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京津冀首座具身智能超级工厂——领益智造北京工厂近日在亦庄规模化投产。根据规划，这座超级工厂年产能将逐步爬坡，2026年实现1万台套，2027年达到2万台套，2030年达到50万台套。 在这座具身智能超级工厂里，“天工3.0”正在量产。工厂有4条零部件产线，工人将各式各样的零部件组装成“天工3.0”身体的关键部分。这些关键部分被运到模组生产线后，头、躯干、腿等模组在此组装。模组产线旁是一排模组测试机，可全自动化测试各个模组的温度、转速、电压等各种参数。通过一个多小时的测试，模组被送往自动化整装产线。整装产线是环形，分成下肢、躯干、头部、手臂四个分区，10个装配工位上的工人们在机械臂的辅助下，把各个模组组装成一台人形机器人，只需15分钟，一台黑白相间的“天工3.0”就能下线。产线上每个螺栓拧紧的过程都被监控，异常便立即报警，工厂实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯，每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据、每台整机的运动曲线均绑定唯一产品SN码，可在24小时内完成质量闭环优化。 整装完成的机器人在隔壁的吊轨测试线进行软件和程序烧录，烧录后机器人可跑动并听懂人类指令。每一台机器人在正式打包前，要在工厂里进行8到12小时的整机测试，这过程中要经过三大类200多个项目。检测中心的50米长跑道上，机器人要走5个来回，检测过程中若出现问题，后台数据能第一时间找出原因并锁定具体生产环节进行调整。这座超级工厂的具身智能检测中心搭建了精密结构检测、电子电气检测、环境模拟检测、安全合规检测、可靠性验证五大专业检测矩阵，实现从研发验证到量产交付的全链路质量保障。 这座超级工厂产线换型时间小于15分钟，可根据市场需求快速复制模块化产线，支持多机型混线生产，还覆盖从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务。 该工厂从2026年2月9日启动到4月份首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺，便完成产线搭建、调试与装修。立足北京经开区的产业生态，工厂已形成“门对门”的产研协同，距离工厂不到一公里是亦庄机器人产业园和“天工”的诞生地北京人形机器人创新中心，方便研发工程师直接走进产线解决工艺问题，设计变更到产线验证的周期从数周压缩至数天。同时，超级工厂的投产，也将吸引产业链上下游在周边集聚。工厂依托在汽车、3C等领域精密制造经验，与具身智能机器人公司开展深入合作，共同优化产品设计与工艺精度，有效促进了创新链、产业链和供应链协同，既能解决机器人稳定批量生产的痛点，持续降低制造成本，还能进一步提升机器人产品的一致性、可靠性。

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